數(shù)控剪板機(jī)厚板加工的全過程曝光
該比例尺適用于各種黑色金屬和有色金屬的直邊料毛坯的切削及其它類似的沖裁。油壓壓力機(jī)拆去下承壓板、遮板及定位芯子，將0.10/1000方水平儀縱橫向放置于活塞端面上，找縱橫向水平至±1格，若超出±1格，可在下螺母底面加墊鐵再找正，擰緊地腳螺母，復(fù)核至合格為止。模鍛液壓機(jī)引進(jìn)世界先進(jìn)技術(shù)生產(chǎn)的系列產(chǎn)品。該熱模鍛壓立機(jī)在汽車、拖拉機(jī)、內(nèi)燃機(jī)、船舶、航空、礦山機(jī)械、石油機(jī)械、五金工具等制造業(yè)中，用于進(jìn)行成批大量的黑色和有色金屬的模鍛和精整鍛件，鍛造出的鍛件精度高，材料的利用率高，生產(chǎn)率高，易于實現(xiàn)自動化，對工人的操作技術(shù)要求低，噪聲和振動小等優(yōu)點(diǎn)，因而在現(xiàn)代鍛壓生產(chǎn)中的應(yīng)用日趨廣泛，是現(xiàn)代鍛造生產(chǎn)不可缺少的高精鍛設(shè)備。液壓壓力機(jī)主要是有機(jī)架、液壓系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)、加壓油缸、上模及下模，加壓油缸裝在機(jī)架上端，并與上模聯(lián)接，冷卻系統(tǒng)與上模、下模聯(lián)接。其特征在于機(jī)架下端裝有移動工作臺及與移動工作臺聯(lián)接的移動油缸，下模安放在移動工作臺的上面。
被剪切的質(zhì)料最大寬度為2500毫米，碳鋼板厚度為3—10mm，不銹鋼板厚度為3—8mm，鋁板厚度為3—8mm。
材料為熱軋鋼板、不銹鋼板、鋁板等，材料外觀不允許有劃痕、變形、結(jié)疤、裂紋、混料、腐蝕等明顯缺陷。不得損壞鍍鋅材料的外觀。
操作流程
（1）分批下料：將接收材料轉(zhuǎn)移到機(jī)床側(cè)面，打開機(jī)床測試工具，調(diào)整機(jī)床的尺寸，檢查并定位切削材料，檢查下料、沖壓、彎曲、
（2）單件沖裁：揀選→轉(zhuǎn)移到機(jī)床→打開機(jī)床→試刀→劃線→切割→檢查→運(yùn)輸→彎曲→檢查→運(yùn)輸過程→簽收。
(3)匹配沖裁：將接收到的材料轉(zhuǎn)移到機(jī)床的一側(cè)，打開機(jī)床測試工具。
配置及工藝裝備、東西
數(shù)控剪板機(jī)(理論剪切板厚度可達(dá)13 mm，實際操作要求剪切板厚度為熱軋鋼板、鍍鋅鋼板等，不銹鋼板材、鋁板厚度可達(dá)6mm，以保證剪切精度的配置，消除產(chǎn)品的加工變形)。
工藝進(jìn)程
(1)首先用鋼板尺量出刀口與擋料板兩端之間的距離(按工藝卡片的劃定)，重復(fù)測量數(shù)次，然后先試剪一塊小料核對尺寸精確與否，如尺寸公差在劃定范疇內(nèi)，即可舉行入料剪切，如不切合公差要求，應(yīng)重新調(diào)解定位距離，直到切合劃定要求為止。然落伍行縱擋板調(diào)正，使縱與橫板或刀口成90°并緊牢。
(2)開車試剪進(jìn)料時應(yīng)過細(xì)板料各邊相互垂直。
(3)輔助人員應(yīng)在加工過程中隨時檢查尺寸、毛刺和角度，并及時與操作人員討論。
(4)剪裁好的半成品或成品用暗號筆(白板筆)做好標(biāo)識(標(biāo)識要求見標(biāo)識劃定)，按差異規(guī)格劃一堆放，不行隨意亂放，以警備規(guī)格混料及受壓變形等。
(5)為淘汰刀片磨損，鋼板板面及臺面要連結(jié)干凈，數(shù)控剪板機(jī)床床面上嚴(yán)禁安排東西及其他質(zhì)料。
(6)切割帶材的寬度不得超過20毫米，該切割帶材須采用帶材對齊工序，而使用該錘子時，須使用校準(zhǔn)物件(橡膠、木材或鋁)錘以保護(hù)該等零件的外觀。
工藝規(guī)程
(1)根據(jù)生產(chǎn)批量采取合理的套裁要領(lǐng)，先下大料，后下小料，只管即便提高質(zhì)料的利用率。
（2）如果零件彎曲或有顆粒要求，應(yīng)根據(jù)紋理和滾動展覽的偏差切割EPE珍珠棉。
(3)剪切毛刺高度：控制在0.1mm以下，不易脫落；不戴手套，不傷手。
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